(有的硫化儀用FL)：zui小轉(zhuǎn)矩或力(N.m或N);

　　(有的硫化儀用Fmax)：在規(guī)定時(shí)間內(nèi)達(dá)到的平坦、zui大、zui高轉(zhuǎn)矩或力(N.m或N);

　　(有的硫化儀用t10)：也叫焦燒時(shí)間，即轉(zhuǎn)矩達(dá)到ML+(MH-ML)*10%時(shí)所對(duì)應(yīng)的時(shí)間;(有的硫化儀用t90): 也叫正硫化時(shí)間，即轉(zhuǎn)矩達(dá)到ML+(MH-ML)*90%時(shí)所對(duì)應(yīng)的時(shí)間，稱為工藝正硫化時(shí)間。

　　硫化歷程分為四個(gè)階段：硫化誘導(dǎo)階段，熱硫化階段，硫化平坦階段和過硫化階段。

　　什么是橡膠硫化壓力?硫化壓力在橡膠成型過程中起什么作用?

　　橡膠件硫化的三大工藝參數(shù)是：溫度、時(shí)間和壓力。其中硫化溫度是對(duì)制品性能影響zui大的參數(shù)，硫化溫度對(duì)橡膠制品的影響的研究也比比皆是。但對(duì)硫化壓力比較少進(jìn)行試驗(yàn)。

　　硫化壓力是指，橡膠混煉膠在硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。一般情況下，除了一些夾布件和海綿橡膠外，其他橡膠制品在硫化時(shí)均需施加一定的壓力。

　　橡膠硫化壓力，是保證橡膠零件幾何尺寸、結(jié)構(gòu)密度、物理機(jī)械的重要因素，同時(shí)也能保證零件表面光滑無缺陷，達(dá)到橡膠制品的密封要求。作用主要有以下幾點(diǎn)：

　　防止混煉膠在硫化成型過程中產(chǎn)生氣泡，提高制品的致密性;

　　提供膠料的充模流動(dòng)的動(dòng)力，使膠料在規(guī)定時(shí)間內(nèi)能夠充滿整個(gè)模腔;

　　提高橡膠與夾件(簾布等)附著力及橡膠制品的耐曲繞性能;

　　4) 提高橡膠制品的物理力學(xué)性能。

　　硫化壓力的選取需要考慮如下幾個(gè)方面的因素：

　　1) 膠料的配方;

　　2) 膠料可塑性的大小;

　　3) 成型模具的結(jié)構(gòu)形式(模壓，注壓，射出等);

　　4) 硫化設(shè)備的類型(平板硫化機(jī)，注壓硫化機(jī)，射出硫化機(jī)，真空硫化機(jī)等);

　　5) 制品的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。

　　硫化壓力選取的一般原則：

　　1) 膠料硬度低的(50-Shore A以下或更低)，壓力宜選擇小，硬度高的選擇大;

　　2) 薄制品選擇小，厚制品選擇大;

　　3) 制品結(jié)構(gòu)簡單選擇小，結(jié)構(gòu)復(fù)雜選擇大;

　　4) 力學(xué)性能要求高選擇大，要求低選擇小;

　　5) 硫化溫度較高時(shí)，壓力可以小一些，溫度較低時(shí)，壓力宜高點(diǎn)。

　　對(duì)硫化壓力，國內(nèi)外一些橡膠廠家有如下一些經(jīng)驗(yàn)值供參考：

　　1) 模壓及移模注壓的硫化方式，其模腔內(nèi)的硫化壓力為：10~20Mpa;

　　2) 注壓硫化方式其模腔內(nèi)的硫化壓力為：0~150Mpa;

　　3) 硫化壓力增大，產(chǎn)品的靜態(tài)剛度也隨之增大，而收縮率隨之逐漸減小;(在國內(nèi)的減振橡膠行業(yè)內(nèi)，對(duì)于調(diào)整產(chǎn)品的剛度，普遍采用的依然是增加或者降低產(chǎn)品所使用的膠料硬度，而在國外，已經(jīng)普遍采用了提高或者降低產(chǎn)品硫化時(shí)的膠料硫化壓力來調(diào)整產(chǎn)品的靜態(tài)剛度。)

　　4) 隨著硫化壓力的不斷提高，產(chǎn)品膠料的收縮率會(huì)出現(xiàn)一個(gè)反常的現(xiàn)象，即當(dāng)產(chǎn)品膠料的硫化壓力達(dá)到83Mpa時(shí)，產(chǎn)品膠料的收縮率為0，若產(chǎn)品膠料的硫化壓力繼續(xù)不斷上升，產(chǎn)品膠料的收縮率會(huì)出現(xiàn)負(fù)值，也就是說，在這種超高的產(chǎn)品膠料硫化壓力下，產(chǎn)品硫化出來經(jīng)停放后，其橡膠部分的尺寸比模具設(shè)計(jì)的尺寸還要大;

　　5) 在模壓和注壓方式下，模腔內(nèi)膠料的硫化壓力隨著時(shí)間的延長，總是先增高后減少，并zui終處于平坦?fàn)顟B(tài);

　　6) 隨著膠料硫化壓力的提高，其膠料的300%定伸和拉伸強(qiáng)度均隨之提高，其膠料的扯斷伸長率、撕裂強(qiáng)度和壓縮*變形卻隨之下降;

　　7) 在減震橡膠制品硫化過程中，注壓硫化方式中模腔內(nèi)膠料的壓強(qiáng)比模壓硫化方式的壓強(qiáng)高一倍以上。產(chǎn)品達(dá)到相同的靜剛度所需的膠料硬度有較大差別。隨產(chǎn)品硫化時(shí)的硫化壓力提高，產(chǎn)品在壓縮*變形性能方面有明顯的提高。

　　1. 什么是硫化溫度

　　橡膠硫化溫度是硫化三大要素之一，是橡膠進(jìn)行硫化反應(yīng)(交聯(lián)反應(yīng))的基本條件，直接影響橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量。與所有化學(xué)反應(yīng)一樣，硫化反應(yīng)隨著溫度升高而加快，易于生成較多的低硫交聯(lián)鍵;硫化溫度低，則速度慢，生成效率低，生成較多的多硫交聯(lián)鍵。硫化溫度并且大體適用范特霍夫定律，即溫度每上升8~10℃(約相當(dāng)于一個(gè)表壓的蒸汽壓力)，其反應(yīng)速度約增加一倍;或者說，反應(yīng)時(shí)間約減少一半。

　　2. 怎樣選擇硫化溫度

　　2.1 橡膠的種類 隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現(xiàn)，硫化溫度趨向兩個(gè)。從提高硫化效率來說，應(yīng)當(dāng)認(rèn)為硫化溫度越高越好，但實(shí)際上不能無限提高硫化溫度。橡膠為高分子聚合物，高溫會(huì)使橡膠分子鏈產(chǎn)生裂解反應(yīng)，導(dǎo)致交聯(lián)鍵斷裂，即出現(xiàn)“硫化返原”現(xiàn)象，從而使硫化膠的物理機(jī)械性能下降。如高溫硫化天然橡膠時(shí)，溶于橡膠中的氧隨著溫度提高而活性加大，引起強(qiáng)烈的氧化作用，破壞了橡膠的組織，降低了硫化膠的物理機(jī)械性能。

　　綜合考慮各橡膠的耐熱性和“硫化返原”現(xiàn)象，各種橡膠建議的硫化溫度如下：

　　NR 在140-150℃，zui高不超過160℃;

　　順丁橡膠、異戊橡膠和氯丁橡膠在150-160℃，zui高不超過170℃

　　丁苯橡膠、丁橡膠可采用150℃以上，但zui高不超過190℃;

　　丁基橡膠、三元乙丙橡膠一般選用160-180℃，zui高不超過200℃;

　　硅橡膠、氟橡膠一般采用二段加硫，一段溫度可選170-180℃，二段硫化則選用200-230℃，按工藝要求可在4-24h 范圍內(nèi)選擇。

　　2.2 橡膠配方中硫化體系的類型

　　按照zui終制品不同性能的要求，橡膠配方選用不同的硫化體系。硫化體系不同，則硫化特性不同，有的需要高活化溫度，有的需要低活化溫度。因此要根據(jù)實(shí)際的硫化體系來選擇相應(yīng)的硫化溫度。通常，普通硫磺硫化體系，其硫化溫度選取范圍為130-160℃，具體需要根據(jù)所使用的促進(jìn)劑的活性溫度和制品的物理機(jī)械性能來確定。

　　促進(jìn)劑的活性溫度較低或制品要求高強(qiáng)度、較低的定伸應(yīng)力和硬度時(shí)，硫化溫度可選擇較低一些，這樣生成較多的多硫交聯(lián)鍵;

　　促進(jìn)劑的活性溫度較高或制品要求高定伸應(yīng)力和硬度、較低伸長率時(shí)，硫化溫度宜采用高一些，這樣生成較多的低硫交聯(lián)鍵。

　　有效、半有效硫化體系，硫化溫度一般掌握在160-165℃之間，過氧化物及樹脂等非硫磺硫化體系，硫化溫度適合選擇170-180℃.尤其要指出，對(duì)于EPDM，NBR硫磺硫化的配方，如設(shè)計(jì)需要二次加硫，一次加硫與二次加硫的溫度和時(shí)間影響zui終制品的壓縮*變形和硬度等機(jī)械性能均比較大;而過氧化物硫化的配方，一次加硫的溫度尤為重要，*在180℃以上，若一次加硫溫度不足，二次加硫補(bǔ)足的效果甚低。即過氧化物硫化的配方，二次加硫?qū)ui終物性的影響很小。

　　橡膠屬于熱的不良導(dǎo)體，受熱升溫較慢。對(duì)于厚制品來說，采用高溫硫化很難使內(nèi)外層膠料同時(shí)達(dá)到平坦范圍;造成制品外表部分恰好正硫化時(shí)，而內(nèi)部出現(xiàn)欠硫化。或者內(nèi)部恰好出現(xiàn)正硫化時(shí)，而外部已過硫化。為了保證厚制品硫化均勻，除了配方設(shè)計(jì)時(shí)需要充分考慮膠料的硫化平坦性外，在選擇硫化溫度時(shí)，也要考慮硫化溫度低一些或采用逐步升溫的操作方法。

　　l對(duì)于薄制品，硫化溫度可以適當(dāng)高點(diǎn)。

　　對(duì)于夾織物的橡膠制品，通常硫化溫度不高于140℃.而發(fā)泡橡膠，需要按照發(fā)泡劑和發(fā)泡助劑的分解溫度選擇適宜的硫化溫度。